Ручную формовку, в основном, применяют в единичном и мелкосерийном производствах. На практике используют различные методы ручной формовки.

Ручная формовка

Формовка в опоках. В литейном производстве в подавляющем большинстве случаев разовые формы изготовляют в парных опоках.

Формовка в двух опоках по неразъемной модели. Модель плоской стороной укладывают на подмодельный щиток, а затем устанавливают нижнюю опоку рабочей плоскостью вниз. На модель наносят слой облицовочной смеси толщиной 40-100 мм, который слегка уплотняют. Затем опоку заполняют наполнительной смесью.

ппг пе заполнения опоки смесь уплотняют ручной или вматической трамбовкой. Излишек формовочной смеси и опоку с заформованной в ней моделью поворачивают на 180° поверхностью разъема вверх. На нижнюю опоку устанавливают верхнюю опоку, модель тонка и насыпают небольшой слой облицовочной смеси, чтобы покрыть модель. Облицовочную смесь дополнительно просеивают через сито. Затем весь объем верхней опоки заполняют формовочной смесью, которую уплотняют. Излишек смеси срезают вровень с кромкой верхней опоки, делают наколы для вентиляции формы и извлекают модель стояка, снимают верхнюю опоку, поворачивают ее и осматривают. В нижней опоке прорезают горизонтальные литниковые каналы-питатели и специальным подъемником извлекают модель. После этого форму вновь осматривают и затем собирают.


Ручная формовка

Формовка в двух опоках по разъемной модели является наиболее распространенной. Формовку по разъемной модели применяют в случаях, когда модель не имеет плоской поверхности.

Сначала изготовляют нижнюю полуформу.

Последовательность операций при формовке по разъемной модели такая же, как и при формовке по неразъемной модели. Отличие только в том, что после изготовления нижней полуформы и ее поворота на 180° на нижнюю половину модели А-3 устанавливают верхнюю половину Б-7. Плоскость разъема формы посыпают разделительным песком и продолжают формовку в обычной последовательности. В обеих полуформах специальной иглой делают каналы, увеличивающие газопроницаемость формы. Для выполнения внутренней полости отливки в форме устанавливают стержень.

Иногда при изготовлении сложных отливок одна плоскость разъема не позволяет извлечь модель из верхней и нижней полуформ. В этих случаях применяют формовку в трех и в большем числе опок, т.е. форма имеет две и большее число плоскостей разъема. В большинстве случаев предпочитают вместо дополнительного разъема делать отъемные части модели или устанавливать наружные стержни.


Формовка в почве. Формы для крупных уникальных отливок весом в несколько десятков, а иногда и сотен тонн, как правило, изготовляют в специальных ямах (кессонах), дно которых находится ниже уровня пола цеха. Стенки и дно кессонов, в частности для предупреждения попадания в них грунтовой воды, облицовывают бетоном или железобетоном.

Формовку в почве применяют для изготовления отливок, не требующих большой точности. При этом формовочную смесь не насыпают на модель и не уплотняют вокруг нее, а наоборот, модель вдавливают в заранее приготовленный слой формовочной смеси. Формовка, в почве может быть открытая и закрытая. В обоих случаях первой операцией является подготовка почвы или, как говорят, подготовка постели. Почва должна давать четкий отпечаток модели при ее вдавливании. На практике применяют формовку по мягкой или твердой постели. Постель делают для одной или нескольких форм.

При формовке по мягкой постели в полу цеха делают яму глубиной, превышающей высоту модели на 150-200 мм. Ширина и длина ямы должны быть несколько больше, чем соответствующие размеры модели. По уровню устанавливают чугунные рейки или уголки. В яму насыпают слой наполнительной смеси 2 до верхних кромок уголка, затем излишек смеси срезают линейкой 5 и засыпают облицовочную смесь, которая легкими ударами линейки ссаживается до уровня верхних кромок уголка. Постель подготовлена для формовки.


При формовке по твердой постели в полу цеха делают яму глубиной на 300-500 мм больше высоты модели. На дно ямы насыпают и уплотняют слой крупного шлака или кокса, укладывают на шлак рогожи или солому и устанавливают вентиляционные трубы для отвода газов из формы. Затем засыпают и уплотняют наполнительную смесь (уплотнение производят слоями через 60-80 мм). В уплотненной наполнительной смеси делают вентиляционные каналы и засыпают облицовочную смесь. Формовка по твердой постели применяется для изготовления крупных по массе и больших по размерам отливок.

Открытая почвенная формовка производится, как правило, по мягкой постели. На рис. 3, б показан процесс изготовления такой формы. На слой облицовочной смеси кладут модель и осаживают ее мягкими ударами молотка, после чего уровнем проверяют горизонтальность осаженной в почву ппрпи уплотняют смесь вокруг модели, а излишки смеси сре-аГют линейкой на уровне верхней плоскости модели, затем деля юте я литниковый и сливной каналы, как это показано на ис 44, в. Последующими операциями являются извлечение модели из формы и отделка формы.

Открытую почвенную формовку используют для изготовления неответственных отливок по моделям, имеющим хотя бы одну плоскую сторону.

При закрытой почвенной формовке, после осаживания модели, устанавливают верхнюю опоку, уплотняют в ней смесь и выполняют литниковую систему. Затем снимают опоку, извлекают модель, отделывают форму и вновь накрывают ее опокой. Таким образом, форма подготовлена к заливке. Следует отметить, что в верхней опоке может быть выполнена также и часть рабочей полости формы.


Схема закрытой почвенной формовки по разъемной модели с применением твердой постели приведена на рис. 4. После приготовления твердой постели осаживают нижнюю часть модели А, горизонтальность ее проверяют ватерпасом. Затем на нижней части модели закрепляют верхнюю часть Б, устанавливают опоку и модели литниковых каналов, засыпают формовочную смесь и уплотняют ее трамбовками. После уплотнения опоку снимают и переворачивают на 180° и из нее специальными подъемниками удаляют верхнюю часть модели Б и модели литниковых каналов. Таким же подъемниками извлекают из нижней полуформы часть модели А. Форму отделывают и собирают.

Ручная формовка

Ручная формовка

Формовку по шаблону применяют в единичном производстве для получения отливок значительных размеров и имеющих форму тел вращения (например, различные шкивы, цилиндры и т. д.). При этом способе отпадает необходимость в дорогостоящих моделях, но в то же время требуется высокая квалификация рабочих-формовщиков.

Поверхность формы получают выгребанием формовочной смеси специальными досками, имеющими профиль будущей отливки. Такие профильные доски называются шаблонами. При формовке используют специальные приспособления.

Приспособления состоят из чугунной опоры, которую устанавливают под будущей формой в почве, стального валика, вставляемого в опору, и чугунной серьги, вращающейся на валике.


опорное кольцо служит опорой для серьги. В некоторых случаях опору прикрепляют к плитам с помощью болтов через отверстия. Отверстие служит для извлечения валика из опоры после окончания формовки. Правильность установки опоры и горизонтальность серьги проверяют уровнем (ватерпасом). Шаблоны прикрепляют болтами к серьге через сделанные в ней отверстия. Для примера разберем формовку шкива.

Установив опору под будущей формой и закрепив на валике серьгу с шаблоном, проверяют горизонтальность шаблона ватерпасом, а правильность установки по радиусу специальной меркой, приложив ее вырезом к валику. Затем шаблоном в предварительно уплотненной формовочной смеси выгребают профиль, соответствующий внутреннему очертанию обода шкива, до тех пор, пока нижняя кромка шаблона не достигнет плоскости разъема формы. Спицы шкива и ступицу формуют по разъемным моделям. Моделей спиц нужно столько, сколько спиц имеет шкив. По специальной разметке в нижнюю полуформу вдавливают модели низа спиц, пока не совпадут линии разъема модели и формы. Затем на модели низа спиц укладывают модели верха, снимают серьгу с шаблоном, устанавливают модели ступицы, литниковой системы и опоку верха, предварительно посыпав плоскость разъема формы разделительным песком, и уплотняют формовочную смесь. Если в верхней опоке образуется высокий выступ, выполняющий внутренние очертания обода, то предпринимают меры, устраняющие возможность обвала этого выступа (например, ставят крючки, шпильки и т. д.).


Ручная формовка

Ручная формовка

После того, как верхняя полуформа готова, ее поднимают, переворачивают на 180”, в центральное отверстие модели верха ступицы вставляют ось, на которой крепят контршаблон и доводят размеры выступа до необходимых. После отделки верхней полуформы приступают к отделке нижней, для чего устанавливают в первоначальное положение серьгу с шаблоном, к нему прикрепляют отъемную часть или к серьге — новый шаблон по профилю, соответствующему шаблону с отъемной частью, и выгребают смесь из формы, образующей наружные очертания шкива. Для отделки формы применяют косяк 5, представляющий часть модели обода. После отделки форму собирают для заливки.

Рассмотренные способы формовки индивидуальных, крупных отливок отличаются низкой производительностью и значительной трудоемкостью.

pereosnastka.ru

При формовке в опоках по сравнению с формовкой в почве обеспечивается более высокая производительность, улучшаются условия труда, повышается размерная точность форм, что обеспечивает значительную распространенность способа, особенно формовки в парных опоках. Значительно реже используют формовку в трех опоках и более. Формовка в опоках отличается большим разнообразием приемов, позволяющих обеспечить минимальные затраты труда и расходы на очистку при заданной серийности отливок. К ним относятся, например, формовка с подрезкой, с ложной модельной плитой или опокой, с отъемными частями, с перекидным болваном.


Формовка в двух опоках по неразъемной модели. Неразъемные модели просты и дешевы в изготовлении. Для формовки нижней полуформы модель отливки 1 и опоку 3 устанавливают на подопочную плиту 2 (рис. 4.1,а) так, чтобы расстояние между стенкой опоки и моделью было не менее 25 мм. Модель припыливают ликоподием или серебристым графитом, чтобы предотвратить прилипание к ней формовочной смеси. Обычно используют облицовочную и наполнительную смеси. Модель покрывают сначала слоем просеиваемой через сито облицовочной смеси толщиной 15—20 мм для мелких и 30—40 мм для крупных отливок (рис. 4.1,6). Затем оставшийся объем опоки заполняют наполнительной смесью в несколько приемов слоями толщиной 50— 70 мм (рис. 4.1, в) и уплотняют их ручной формовочной набойкой 4 (рис. 4.1,г), а верхний слой — башмаком трамбовки 5 (рис. 4.1 ,д). Излишек смеси очищают линейкой 6 вровень с кромками опок, образуя поверхность, называемую контрладом, и накалывают на ней вентиляционной иглой 7 вентиляционные каналы, не доходящие до модели на 10—15 мм (рис. 4.1,е). Готовую нижнюю полуформу вместе с заформованной в ней моделью поворачивают на 180° (рис. 4.1,ж) и устанавливают на нее по центрирующим штырям 8 верхнюю опоку 9 (рис.


1,з). Плоскость разъема (лад) присыпают мелким разделительным песком с целью предотвращения слипания формовочной смеси нижней и верхней полуформ. После этого в верхней опоке устанавливают модели элементов литниковой системы (коллектора 10, стояка 11 и выпора 12), насеивают слой облицовочной смеси так, чтобы он закрыл модель (рис. 4.1 ,и), после чего весь объем верхней опоки заполняют наполнительной формовочной смесью и уплотняют ее. Излишек смеси срезают, делают вентиляционные каналы, прорезают литниковую чашу и извлекают модель стояка и выпора. Готовую верхнюю полуформу 13 снимают (рис. 4.1, к), поворачивают ладом вверх и осматривают. Затем специальным подъемником 14 извлекают модель, слегка расталкивая ее для облегчения выема (рис. 4.1, к). Форму осматривают, исправляют поврежденные места специальным формовочным инструментом (гладилками, ланцетами).

При изготовлении чугунных отливок отделанную поверхность рабочей полости формы 15 (рис. 4.1, м), предназначенной для заливки по-сырому, присыпают древесноугольным порошком или каменноугольной пылью, а формы, предназначенные для заливки по-сухому, окрашивают сразу после сушки для улучшения качества поверхности отливок. Затем собирают полуформы по центрирующим штырям 8 и устанавливают груз 16 (рис. 4.1, н), после чего производят заливку. Полученная отливка с литниковой системой показана на рис. 4.1, о.

последовательность выполнения технологических операций формовки
Рис. 4.1. Последовательность выполнения технологических операций формовки в двух опоках по неразъемной модели


В ряде случаев формовку производят по модели с отъемными частями, которые крепятся на ней с помощью шпилек. При этом если направление извлечения отъемной части не совпадает с направлением удаления из формы модели, то вначале извлекают модель, а затем отъемную часть. Схема процесса и последовательность выполнения основных технологических операций формовки по модели с отъемными частями показаны на рис. 4.2.

формовка по модели с отъемными частями
Рис. 4.2. Формовка по модели с отъемными частями:
а — отливка, б — формовка нижней полуформы, в — поворот нижней полуформы на 180° и удаление шпилек из отъемной части 3, г — формовка верхней полуформы: 1 — нижняя полуформа. 2 — модель, 3, 4 — отъемные части. 5 — шпильки, 6 — верхняя полуформа. 7 — стальные крючки, упрочняющие выступающую часть верхней полуформы («болван»), 8 — модель стояка, 9 — модель питателя

  • Формовка по разъемной модели

www.stroitelstvo-new.ru


ФОРМОВКА

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ЛИТЕЙНЫХ ФОРМ

Формовка — наиболее сложная и трудоемкая операция производства отливок в разовых песчаных формах. Трудоемкость изготовления литейных форм составляет 40…60 % от общей трудоемкости получения отливок.

Основными операциями изготовления литейных форм являются: уплотнение формовочной смеси для получения точного отпечатка модели в форме и придание форме достаточной прочности; устройство вентиляционных каналов для вывода газов из полости формы; извлечение модели из формы; отделка и сборка формы. Формы изготавливаются вручную, на формовочных машинах и на автоматических линиях.

1.Ручная формовкаприменяется в условиях единичного производства, в ремонтном производстве, для крупных отливок массой 200…300тоннРучная формовкаРис. 37Л Ручная формовка для отливки детали типа втулки

На модельную плиту 3 (рис. 37Л, а) укладывается половина модели 2 и устанавливается нижняя опока, затем сквозь сито 4 на поверхность модели наносится противопригарный припыл — древесно-угольная пыль, графитовый порошок (рис. 37Л, б). Лопатой 5 засыпают опоку наполнительной формовочной смесью (рис. 37Л, в). Ручной или пневматической трамбовкой 6 уплотняют смесь (рис. 37Л, г), сгребают ее остатки и накалывают душником (шилом) 7 отверстия для лучшего выхода газов (рис. 37Л, д). Затем нижнюю опоку с заформованной моделью переворачивают на 180° устанавливают вторую половину модели 8 и верхнюю опоку 9 (рис. 37Л, е). После установки моделей литниковой системы 10 в той же последовательности заформовывают верхнюю опоку (рис. 37Л, ж). По окончании формовки опоки разнимают, осторожно удаляют модели, поправляют обрушившиеся места формы и, уложив в нижнюю полуформу на место знаков 11 стержень 12 (рис. 37Л, з), вновь устанавливают верхнюю полуформу на нижнюю и скрепляют их при помощи болтов, струбцин или просто придавливают грузом, чтобы предотвратить прорыв металла по плоскости разъема формы. В таком виде литейная форма готова для заливки металла.

Для получения крупных отливок полуформы перед сборкой сушат при температуре 350 °С в течение 6…20 ч в зависимости от габаритов формы.

2.Машинная формовка

Машинная формовка экономически целесообразна в условиях серийного и массового производства, когда формовочные машины загружены в течение не менее 40…60 % рабочего времени.

Сущность машинной формовки заключается в механизации основных операций: установки модельных плит и опок, наполнения опок формовочной смесью, уплотнения смеси и удаления моделей из форм. Отдельные конструкции формовочных машин позволяют также механизировать некоторые вспомогательные операции: поворот опок, снятие готовых полуформ со стола машины, передачу их на сборку и т. п.

По способу уплотнения смеси формовочные машины делятся на прессовые, встряхивающие, пескометные (рис. 38Л) и комбинированные (встряхивающие с подпрессовкой или прессовые с вибратором).

2.1.Машинная формовка прессованием.

Ручная формовка

Рис. 38Л Схема машинной формовки прессованием 

Сжатый воздух подается в нижнюю часть цилиндра 1. При этом прессовый поршень 2 и стол 3 с прикрепленной к нему модельной плитой 4 поднимаются (рис. 38Л, а). Колодка 7, закрепленная на траверсе 8, входит внутрь наполнительной рамки 6 (рис. 38Л, б) и уплотняет формовочную смесь в опоке 5. При стравливании сжатого воздуха прессовый стержень и стол с модельной плитой опускаются (рис. 38Л, в) и опока с уплотненной формовочной смесью извлекается из машины.

Плотность формовочной смеси уменьшается по мере удаления от прессовой колодки из-за трения смеси о стенки опоки. Поэтому прессование используют для уплотнения смеси в опоках высотой не более 200-250 мм.

2.2.Машинная формовка встряхиванием

Ручная формовка

Рис. 39Л Схема машинной формовки встряхиванием

Сжатый воздух подается в нижнюю часть цилиндра 1 (рис. 39Л, а). При этом встряхивающий поршень 2 поднимается и перекрывает впускное отверстие 10, а нижняя его кромка открывает выхлопные окна 7 (рис. 39Л, б). Воздух выходит в атмосферу, давление под поршнем снижается, и стол 3 с укрепленной на нем модельной плитой 4 падает, ударяясь о торец цилиндра 8 (рис. 39Л, в). Скорость стола и модельной плиты падает до нуля, а формовочная смесь в опоке 5 и наполнительной рамке 6 продолжает двигаться вниз по инерции и поэтому уплотняется. Когда канал 9 встряхивающего поршня окажется против отверстия 10, сжатый воздух снова войдет в полость цилиндра. Это повлечет новый подъем стола и новый удар его о торец цилиндра при падении и т. д.

Встряхивающий стол совершает 120-200 ударов в минуту. При этом способе слои формовочной смеси будут иметь наибольшую плотность у модельной плиты. Встряхиванием уплотняют формы высотой до 800 мм. Для уплотнения верхних слоев формы встряхивание совмещают с прессованием.

2.3.Уплотнение форм пескометом

Ручная формовка

Рис.40Л Схема уплотнения форм пескометом

Для уплотнения смеси при получении крупных отливок применяются пескометы (рис. 40Л). Рабочий орган пескомета — метательная головка — выбрасывает порции формовочной смеси на рабочую поверхность модельной плиты. В стальном кожухе 1 метательной головки вращается закрепленный на валу электродвигателя ротор 4 с ковшом 5. Формовочная смесь подается в головку непрерывно ленточным конвейером 3 через окно в задней стенке кожуха. При вращении ковша со скоростью 1000-1200 об/мин. формовочная смесь собирается в пакеты 5 и центробежной силой выбрасывается через выходное отверстие в опоку 6. Попадая на модель 7 и модельную плиту 8, смесь за счет кинетической энергии равномерно уплотняется по высоте опоки. Метательная головка может перемещаться над опокой, управление работой пескомета автоматизировано. Пескомет — высокопроизводительная машина, его применяют для уплотнения крупных литейных форм.

Формовочные машины, объединенные транспортными устройствами с другими машинами и механизмами, позволяют создавать поточные (механизированные, полуавтоматические и автоматические) участки формовки.

3.Безопочная автоматическая формовка

Используется при изготовлении форм для мелких отливок из чугуна и стали в серийном и массовом производстве. Изготовление литейных форм осуществляется на высокопроизводительных пескодувно-прессовых автоматических линиях (рис. 41Л)

Ручная формовка

Рис. 41Л Изготовление безопочных литейных форм

Формовочная камера заполняется смесью с помощью сжатого воздуха из головки 2 с открытой задвижкой 8. Уплотнение осуществляется при перемещении модельной плиты 1 плунжером 4 с усилием Р (рис. 41Л, а). После уплотнения поворотная модельная плита 3 отходит влево и поворачивается в горизонтальное положение (рис. 41Л, б). Подача сжатого воздуха прекращается, а горловина головки 2 перекрывается задвижкой 8 Уплотненная полуформа под действием усилия Р1 перемещается плунжером 4 до соприкосновения с полуформой, полученной ранее, образуя полость 5. Затем производится заливка полости расплавленным металлом из ковша 6. После затвердевания и охлаждения отливок, формы подаются на выбивную решетку, где отливки 7 освобождаются от формовочной смеси.

4. Формовка по газифицируемым моделям.

Ручная формовка

Рис. 42Л Применение формы

с газифицируемой моделью

1 – опока;

2 – постель из формовочной смеси;

3 – газифицируемая модель отливки;

4 – центрирующий выступ модели;

5 – керамический стояк;

6 – верхняя часть формовочной смеси;

7 – керамическая литниковая чаша;

8 – разливочный ковш;

9 – расплавленный металл;

10 – газовая прослойка между расплавленным металлом и газифицируемой моделью

Для изготовления достаточно крупных (массой до 20 т) единичных отливок из чугуна, стали и цветных металлов вместо обычной формовки оказывается весьма эффективным применение формовки по газифицируемым моделям, изготовленным из пенополистирола. Формовка по газифицируемым моделям осуществляется следующим образом (рис. 42Л, а). Сначала в опоке1делается постель2из формовочной смеси, на которую устанавливают газифицируемую модель3, которая покрыта противопригарным покрытием и точно повторяет конфигурацию отливки, что позволяет не изготавливать стержни для получения полостей, отверстий и выступающих частей отливки. На центрирующий выступ модели4надевается керамический стояк5, после чего опока заполняется доверху формовочной смесью6, и на стояк устанавливается керамическая литниковая чаша7.

Особенность данного вида формовки заключается в том, что газифицируемую модель из формы перед заливкой не извлекают (рис. 42Л, б), а расплавленный металл из ковша8через литниковую систему заливают непосредственно на модель. Под действием теплоты расплава9модель3газифицируется, и между ней и заливаемым металлом образуется газовая прослойка10, которая непрерывно уходит в материал формы, освобождая очередные участки полости для заполнения жидким металлом. Для последовательной газификации модели расплавленный металл подводят снизу, не делая при этом открытых прибылей и выпоров во избежание выделения газов и сажи в атмосферу цеха. Для уменьшения количества сажи одновременно с заливкой металла в форму подают углекислый газ СО2, который способствует окислению продуктов разложения модели и значительно снижает количество образующейся сажи.

По сравнению с обычной формовка по газифицируемым моделям имеет следующие преимущества: 1) становится возможным получение отливок сложной конфигурации без применения стержней; 2) значительно упрощается процесс изготовления литейной формы, а при использовании сухих формовочных смесей (сухого песка без глины) значительно снижается трудоёмкость не только формовки, но и выбивки формы после заливки; 3) благодаря неразъёмной форме и отсутствию операции извлечения модели отпадает необходимость выполнения формовочных уклонов, повышается точность отливки, исключаются заливы по плоскости разъёма, усложняющие очистку отливки.

7

studfiles.net

Формовка

Различают формовку вручную и на машинах.

Ручная формовка применяется при изготовлении мелких отливок, небольших партий или при производстве крупных отливок, формы для которых трудно или невозможно производить машинным методом. На рис. 148 показана отливка а, полученная ручной формовкой. На модельную плиту 4 устанавливают нижнюю половину модели 3 и нижнюю опоку 2 рабочей плоскостью вниз (б). На модель наносят слой облицовочной смеси толщиной до 100 мм, затем топоку заполняют формовочной смесью и уплотняют ручной или пневматической трамбовкой. В форме делают наколы для отвода газов 1.

Схема ручной формовки

Опоку поворачивают на 180°, располагают на модельной плите и устанавливают верхнюю половину модели 7, устанавливают модели литниковой системы, стояка 5, прибылей, выпоров 6 и других частей. Устанавливают верхнюю опоку 8, соединение опок фиксируют с помощью штырей; модель покрывают облицовочной смесью и производят набивку верхней опоки. Снимают верхнюю опоку и извлекают из полуформ обе половинки модели отливки и литниковой системы (в). Если модель отливки пустотелая, то в нижнюю опоку устанавливают стержень 9 и уже потом закрывают нижнюю часть формы верхней. Скрепляют опоки друг с другом и форма готова к заливке (г).

Для изготовления крупных отливок массой в сотни тонн формовку производят в ямах-кессонах в полу цеха. На дно кессона засыпают постель из крупного шлака, затем закрывают слоем соломы, устанавливают вентиляционные трубы для отвода газов, потом засыпают слой уплотнительной смеси и на нее уже кладут облицовочную смесь, устанавливают модель и производят дальнейшую засыпку формовочной смеси с соответствующей трамбовкой. Если форма предполагает разъемную модель, то после набивки смеси вокруг нижней части модели устанавливают верхнюю половину модели, литниковую систему и опоку. Набивают смесь вокруг верхней половины модели, затем снимают верхнюю полуформу и извлекают всю модель.

Схема формовки в яме

На рис. 149 показана схема формовки в яме.

Машинная формовка

Механизированная формовка производит уплотнение смеси и удаление модели из формы. Этот способ формовки улучшает качество уплотнения, повышает точность получаемых размеров отливки, увеличивает производительность труда.

Процесс машинной формовки состоит из следующих операций: подача формовочной смеси в бункеры над машинами, установка модельной плиты и опоки на столе машины, заполнение опоки смесью, уплотнение смеси, выемка модели, съем формы или полуформы с машины, отделка формы, сушка формы (если необходимо), сборка формы и подготовка к заливке.

Рассмотрим некоторые типы формовочных машин.

Прессовые с давлением прессования 0,5 – 1,0 МПа . На рис. 150 показана схема прессовой машины с верхним прессованием. Модельную плиту 2 с моделью 3 укрепляют на столе 1. Устанавливают опоку 4 с наполнительной рамкой 5, засыпают формовочную смесь. Стол с опокой поднимается и прессующая колодка 6 входит внутрь наполнительной рамки и уплотняет смесь.

Схема машины с верхним прессованием

Для такого способа прессования высота опоки должна быть не более 250 мм. Однако, при увеличения давления прессования более 2 МПа можно получать формовки и в более высоких опоках. При этом получают более точные формы, смесь уплотняется сильнее, повышается ее теплопроводность и в связи с этим отливка остывает быстрее.

Встряхивающие машины. Это наиболее распространенные формовочные машины. Схема такого устройства представлена на рис. 151. На столе машины 3 установлена плита с моделью 2.

Схема работы встряхивающей машины

На плиту устанавливают опоку 1 и заполняют ее формовочной смесью. В пневматический цилиндр с поршнем 4 впускается под давлением воздух 4 – 5 атм Стол поднимается на 30 – 80 мм, приподнимая форму. Потом воздух из цилиндра выпускается, стол падает вместе с формой. Под действием силы тяжести и инерции смесь в форме уплотняется. Таких встряхиваний происходит около 30 – 50 в минуту.

Пескометные машины. Они применяются для изготовления крупных форм. В такой машине имеется пескометная головка, представляющая собой устройство с вращающимся с большой скоростью до 1500 об/мин ротором. Внутрь головки подают формовочную смесь. Благодаря вращению ротора из корпуса головки выбрасывается струя смеси, которая направляется в опоку с моделью. При неподвижной опоке пескомет перемещается над опокой, при неподвижном пескомете перемещается опока. Такой способ набивки опок применяется при изготовлении средних и крупных изделий.

Пескодувные и пескострельные машины (для изготовления стержней). В таких машинах формовочную смесь вдувают в опоку воздухом под большим давлением. Давление атмосферы уплотняет смесь. В основном этот метод применяется для изготовления стержней. Стержневые ящики (опоки), в которых находится модель стержня, выполняются закрытыми, имея только входы для подачи смеси и каналы для выхода воздуха.

Для производства тысяч отливок в сутки, например, на автомобильных заводах или других машиностроительных производствах в литейных цехах работают автоматизированные формовочные линии, в которых отсутствуют ручные операции. Такие линии могут быть однопозиционными, когда все операций формовки осуществляются последовательно: обдувка модели воздухом, подача смеси в опоку, уплотнение, снятие опоки и т.д. Существуют и многопозиционные карусельные машины, которые имеют несколько позиций, на которых одновременно выполняются различные технологические операции.

На рис. 152 приведена схема автоматической однопозиционной проходной встряхивающей машины.

Автоматическая однопозиционная проходная встряхивающая формовочная машина

Пустые опоки 1 по рольгангу 2 подаются на машину. Опока толкателем перемещается на подъемный стол 3. На встряхивающий стол устанавливается модельная плита 8 с моделью. Пустая опока наезжает на модельную плиту и опускается на нее, из дозатора 5 через воронку 4 происходит заполнение опоки формовочной смесью. Для этого дозатор, заполненный смесью из бункера 6, вместе с траверсой 7 перемещается по направляющей влево и устанавливается над опокой. Засыпается отмеренная порция формовочной смеси. Затем начинается процесс встряхивания и уплотнения формы. Затем прессовый поршень 9 поднимает стол с опокой и происходит подпрессовка верхнего слоя формовочной смеси. Далее модельная плита вместе с моделью опускается, модель выходит из опоки, и опока с готовой формой переходит на приемный стол. Кантователь 10 поворачивается на 180° и ставит полуформу на приемный рольганг 11.

metallurgy.zp.ua

Ручная формовка

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Этот сайт использует Akismet для борьбы со спамом. Узнайте как обрабатываются ваши данные комментариев.